निरीक्षण, एकीकृत.

मैन्युअल लाइन से निकलने वाली खामियाँ।

दो उत्पादन लाइनों पर दृश्य निरीक्षण अंतराल पर भागों के नमूने लेने वाले ऑपरेटरों पर निर्भर करता है। सैंपलिंग का मतलब था कि कुछ दोषपूर्ण इकाइयाँ अगले चरण में भाग गईं, बाद में पकड़ना महंगा था, शिपमेंट के बाद पकड़ना और भी बुरा। एक पूर्व विज़न पायलट ने एक प्रयोगशाला परीक्षण में अच्छी सटीकता संख्याएँ उत्पन्न की थीं, लेकिन वह उन प्रणालियों से कभी नहीं जुड़ा था जो इसे कार्य करने देती थीं: एमईएस में कोई रास्ता नहीं था, जब यह किसी हिस्से को चिह्नित करता है तो क्या होता है, इसके लिए कोई परिभाषित प्रक्रिया नहीं थी।

प्लांट फ्लोर के लिए बनाया गया, डेमो के लिए नहीं।

हमने एकीकरण से शुरुआत की, मॉडल से नहीं। विज़न सिस्टम किनारे पर चलता है, मौजूदा लाइन-साइड कैमरों के साथ इनलाइन होता है, और प्रत्येक निरीक्षण परिणाम सीधे एमईएस में एक मूल घटना के रूप में लिखा जाता है, पास, फ़्लैग, या होल्ड, उसी इवेंट स्कीमा का उपयोग करके जो संयंत्र के अन्य सिस्टम पहले से ही उपभोग करते हैं। ऑपरेटरों के लिए सीखने के लिए कोई नया डैशबोर्ड नहीं।

होल्ड जारी करने से पहले तेजी से दृश्य पुष्टि के लिए ध्वजांकित हिस्से मानव तक पहुंचते हैं, इसलिए किसी लाइन को रोकने से पहले सिस्टम के निर्णय की जांच की जाती है।

किनारे का अनुमान, एमईएस-मूल घटनाएँ।

लाइन के समय के भीतर विलंबता को बनाए रखने के लिए प्रत्येक निरीक्षण बिंदु पर एज हार्डवेयर पर अनुमान चलता है। परिणाम एमईएस को मानक घटनाओं के रूप में पोस्ट किए जाते हैं; एक हल्का ऑपरेटर कंसोल ध्वजांकित फ़्रेम और तेज़ मानव जांच के लिए आत्मविश्वास दिखाता है। सभी निरीक्षण निर्णय, मॉडल और मानव, प्रति भाग एकल ऑडिट लॉग पर कायम रहते हैं।

कम पलायन, समान लाइन गति।

समय को धीमा किए बिना दोनों लाइनों पर कवरेज को नमूना से पूर्ण इनलाइन निरीक्षण में स्थानांतरित कर दिया गया, क्योंकि अनुमान और मानव जांच दोनों मौजूदा चक्र के अंदर चलते हैं। ऑपरेशन की पहली पूरी तिमाही में पलायन-दोष दर में गिरावट आई, प्रत्येक पकड़ का पता एक विशिष्ट फ्रेम और निर्णय से लगाया जा सकता है।